DIY/FAQ:    --===> Kipphebelwechsel M20 - der Kopf bleibt drauf! <===--

Die folgende Anleitung beschreibt den Austausch eines gebrochenen Kipphebels OHNE Demontage des Zylinderkopfes und bei eingebautem Motor.

Die Problematik beim M20 besteht darin, dass die Kipphebelachsen längs in den Zylinderkopf eingeschoben sind und nicht nach oben weggenommen werden können. Auf der Motorrückseite ist bei eingebautem Motor kein Platz zum Austreiben der Achse. Die eigentlich hohlen Achsen sind beidseitig mit Stopfen verschlossen, was das Durchschieben einer Gewindestange zum rausziehen leider ebenfalls unmöglich macht. Bei umsichtigem Arbeiten gemäß dieser Anleitung entstehen meines Erachtens keinerlei schädliche Nebenwirkungen für den Motor, die Einsparung an Arbeitszeit und vor allem Geld gegenüber einem Kipphebelwechsel nach Kopfabbau ist erheblich, allein neue Kopfschrauben, Kopfdichtung, Hosenrohrdichtung schlagen schließlich mit ca. EUR 120.- zu Buche, vom Arbeitsaufwand ganz zu schweigen. Grundkenntnisse der Schlosserkunst sollten vorhanden sein.

Zur Zeit hat der instand gesetzte Motor bereits wieder 5000 km hinter sich.

ACHTUNG: Die Arbeit wurde an einem 320i Cabrio Bj. 90 durchgeführt, bei dem beide Kipphebelachsen ohne Lageveränderung des Motors unter dem Kühlerblech durchpassen, bei anderen BMW Modellen erst prüfen, ob dieser Sachverhalt ebenfalls gegeben ist.

Wir benötigen:

Von BMW: Ersatzkipphebel, Zahnriemen (soll ja angeblich nach Entspannung nicht wieder verwendet werden), falls gewünscht neue Ventildeckeldichtung.

Allgemein: Gewindebohrer M12 nebst Zubehör (optimal mit Verlängerung), Gleithammer („Beulenziehhammer“) möglichst lang mit Anschlussgewinde M12, Torxnuss Größe „12“ für Nockenwellenschraube, Schraube M12x20mm oder länger, Eisensäge, Bremsenreiniger o.Ä.., Staubsauger mit feiner Düse, Loctite, Holz-, Alu- oder Kupferstück zum Widereintreiben der Achse.
Zusätzlich empfohlen: Gutes Klebeband („Duct Tape“), Plastikfolie, ggf. Kühlerfrostschutzmittel zum Ersatz von Verlust.

Es geht los: Position der Haubenscharniere mit Filzstift/TippEx an der Motorhaube markieren, Waschwasserschlauch und ggf. Düsenheizung trennen, Haube abbauen und wegstellen.

Motor auf OT Zyl.1 drehen, Zahnriemen abbauen, siehe meine diesbezügliche Anleitung.
Falls Ventildeckel nicht sowieso wg. Kipphebeldiagnose weg ist, jetzt abbauen. „Niere“ aus Kühlergrill demontieren (2 Metallclips oben), am besten auch die schwarze Plastik-Luftführung vom Frontblech lösen (8 Plastik-Spreiznieten)

Torxschraube des Nockenwellenrades lösen (sie hat Regelgewinde, sitzt aber oft sehr fest. Aufdrehen entgegen dem Uhrzeigersinn). Rad abnehmen, Zylinderkopf dahinter reinigen. Gummistopfen vor der Achse des betroffenen Kipphebels aus der Kopfaussparung herausziehen.

Bild 1: Folie über den unteren Teil des Motors kleben zum Schutz vor Spänen, den Verschlussstopfen der Achse, die wir entfernen Müssen, mittig ankörnen und Gewinde M12 einschneiden. Vorsicht: Ab dem Moment, in dem der Gewindebohrer aus dem Stopfenmaterial in die eigentliche Achse eindringt, wird das Material recht hart und spröde, aufpassen. Das Gewinde muss auch nur etwa 10 – 15 mm tief sein. Es ist m. E. skandalös, dass dieses Gewinde nicht herstellerseitig vorhanden ist, das würde die Sache extrem vereinfachen, das muss ich an dieser Stelle mal loswerden.

Bild 2: Jetzt die Arretierplatte der Kipphebelachsen nach oben herausziehen. An der betroffenen Achse alle Ventileinstellexzenter lösen und möglichst alle Kipphebel entlasten so gut es geht. Die 6 Axialarretierbügel über den Kipphebeln nach oben abziehen.

Bild 3: Stange des Gleithammers in die Kipphebelachse einschrauben und Achse soweit wie zum Auswechseln des Kipphebels erforderlich herausklopfen. ACHTUNG: Unter Umständen hat irgendein Kipphebel noch Spannung und hüpft davon! Im Hinblick auf die Entfernung von Bohrspänen empfehle ich aber auf jeden Fall, die Achse ganz zu entfernen. Jetzt mit dem Staubsauger den Bereich vorne im Kopf, wo gebohrt wurde, peinlich säubern, ggf. mit kleinem Pinsel nachhelfen.
Aufmerksame Beobachter erkennen natürlich das „Schummelbild“, weil ja schon der neue Kipphebel zu sehen ist. Das Foto vom eigentlichen Austreiben war leider unscharf, deshalb statt dessen das „gestellte“ Foto ;o)

Bild 4: Um das spätere Eintreiben zu erleichtern die Ablagerungen auf der Achse entfernen und unbedingt Achse innen mittels Bremsenreiniger und am besten Druckluft gründlich reinigen.

Bild 5: Da die Achse ja im Betrieb Drucköl führt müssen wir natürlich die durch das Gewinde entstandene Öffnung verschließen, ich habe dazu von einer M12-Schraube ein Stück abgesägt und anschließend mit einem Schlitz versehen für einen Schraubendreher. Die Länge S muss kleiner sein als das Maß X zur ersten Ölbohrung, damit diese nicht verschlossen wird. Dieser Selbstgefertigte Gewindestift wird mit Loctite Mittelfest o. ä. jetzt bündig in die Welle eingeschraubt.

So, jetzt die Achse unter Zuhilfenahme von reichlich Öl wieder eintreiben – nie mit dem Hammer direkt auf die Achse klopfen bitte, immer Holz, Kupfer oder Alu dazwischen – und die Kipphebel auffädeln.

Bild 6: Fummelig sind die Kipphebel, die nicht ganz entlastet sind – steht der Motor z.B. auf Zünd-OT Zyl.1 ist es das Einlassventil vom 3. Zylinder - hier muss man versuchen das betreffende Ventil etwas niederzudrücken, z.B. wie im Bild gezeigt. Die Achse darf nicht verdreht sein zum Schluss, man muss sich an dem Eingefrästen Schlitz für die Arretierplatte orientieren. Arretierplatte einsetzen, Federklammern wieder aufstecken, Gummistopfen vorne in den Kopf, Nockenwellenrad wieder festschrauben.

ACHTUNG: Sofern ein Einlasskipphebel gebrochen war muss jetzt UNBEDINGT die Zündkerze des betreffenden Zylinders entfernt werden! Es besteht die Gefahr dass, sofern der Motor noch eine Weile auf 5 Zylindern gefahren wurde, das Saugrohr des betreffenden Zylinders voll Kraftstoff steht. Wird jetzt das Ventil erstmals wieder durch den neuen Kipphebel geöffnet, gelangt der Kraftstoff in den Zylinder und beim folgenden Verdichtungstakt kommt es zum „Fuel Lock“ wodurch der Motor erheblich beschädigt werden kann! Dann war alles für die Katz – und das wollen wir doch nicht!

Neuen Zahnriemen montieren – wieder siehe meine diesbezügliche Anleitung – und alles wieder komplettieren bis auf den Ventildeckel und alles was mit Kühler zu tun hat, denn wir müssen natürlich noch die Ventile einstellen, auch hierzu gibt's ja Tips im „Do it yourself“. Jetzt merken wir auch, wie prima das geht, wenn nicht immer die blöde Motorhaube im Weg ist, und das Weiterdrehen der Kurbelwelle ist auch einfacher ohne Kühler, gell. Abschließend Kühlsystem komplettieren und Haube wieder drauf.

Und wenn der nächste Kipphebel bricht, geht alles viel schneller, weil ja dann das Gewinde schon da ist.

Es sei denn, es erwischt einen Hebel auf der anderen Achse... ;o)

Bild 7: Hier sieht man die fülligere Gestaltung des Ersatzkipphebels gegenüber einem Muster der ursprünglich verwendeten Bauart. Wer also auf Nummer sicher gehen möchte spendiert vielleicht alle Kipphebel neu, wenn man eh’ schon dabei ist, ein Hebel kostete im September 2003 EUR 15,08 inkl. MwSt. Der Zustand der Gleitstücke sollte dabei am besten mit in die Entscheidung einfließen, siehe

Bild 8: Gleitstücke gut und schlecht. Leider dreht sich unter einem eingelaufenen Gleitstein allzu oft auch eine ebensolche Nockenwelle. Aber das ist eine andere Geschichte...

„Ruhe bewahren“ empfiehlt

StefanL (Kontakt